长宏网
面对送风系统高温治理与能耗控制的双重挑战，首钢股份（000959）炼铁作业部三高炉热风班组与设备点检携手合作，在实践中勇于创新，从细节中挖掘潜力。通过一系列精准有效的创新举措，成功实现了压缩风能耗与设备隐患的“双下降”，年均节约能耗成本超过70万元，用匠心与智慧书写了基层协作的节能答卷。
创新赋能
小改小革挖出降耗“潜力矿”
面对压缩风能耗居高不下的难题，热风岗位职工凭借丰富的现场经验长宏网，与精通设备特性的点检员联手组建“节能攻关小组”，从细节入手，逐项攻克能耗难点。
在发现原有压缩风管出口流量大、流速慢的问题后，岗位职工结合日常测温经验，提出了“缩小出口、提高流速”的改进思路。机械点检员王学园迅速响应，通过精密加工将圆形管口改为扁缝结构。这一小小改动，不仅增强了降温效果，还显著节约了压缩风用量。配合岗位人员根据现场温度灵活调整截门开度，实现了“按需供风”的初步突破。
聚焦高温点位面积较大的区域，岗位职工发现风管“点吹”存在降温死角，不得不加大风量。王学园与岗位职工共同蹲守现场，观察测算后设计出底部均匀分布出风口的“风盒子”，将局部“点吹”升级为“面对面”全覆盖送风。通过反复对比温度和风量数据，最终确定了既能保障降温效果、又能节省用风量的最优方案。
靶向解题
一区一策啃下高温“硬骨头”
“节能攻关小组”坚持“一区一策”原则长宏网，针对不同高温区域的特点精准施策，逐一突破降温瓶颈。
炉顶大盖周围因空间封闭、散热不畅，长期处于高温状态，单纯依赖吹风降温能耗极高。岗位职工在巡检中发现，炉顶铁板平台阻碍了空气流通，加剧了局部高温。王学园结合设备结构，提出“将铁板平台改为栅栏平台，并在炉顶大盖周围加装带风眼的环管”的改造方案。
方案实施后，栅栏平台促进了自然通风，环管则通过密集风眼实现均匀送风。“自然散热+定向吹风”的组合措施，使该区域压缩风用量减少近一半，炉皮温度也稳定控制在安全范围内。
3号热风支管在未加装风管前，壳体温度一度超过安全阈值。即便加装多根压缩风管，温度仍勉强维持在200℃左右。“一味加风管也不是长久之计啊，能不能用非吹风方式辅助降温？”在班长王会强这一思路的启发下，“打浆降温”的新思路应运而生。于是，他们利用检修机会，在炉皮开孔，将高压耐火泥浆注入炉内耐材缝隙，彻底封堵高温气流通道。打浆完成后，支管壳体温度在未使用压缩风降温的情况下降至安全范围，大幅节省了压缩风的使用量。目前，该方法已纳入检修计划，并将在其他高温点位推广。
优化管理
联动管控筑牢降耗“长效墙”
为巩固创新成果，节能攻关小组共同构建了“监测-调节-排查”联动巡检机制，确保节能效果持续稳定。
攻关小组建立了“每日测温、动态调节”机制。每天交接班后，岗位职工对35个降温点位逐一测温并记录数据，设备点检人员则结合设备运行参数进行综合分析，制定当日调节方案。冬季气温较低时，指导当班人员适当调小截门开度。夏季高温时段，则根据升温趋势精准加大风量，避免“一刀切”供风。这一机制实施后，压缩风用量随环境变化灵活调整，在保障降温效果的同时，每月还可额外节约风量超过10万立方米。
隐患排查是源头降耗的关键。节能攻关小组结合季节变化与设备运行周期，每月至少组织两次停压缩风联合检查。设备点检人员使用专业工具排查管道焊缝、阀门接口等易漏点，岗位职工则凭借经验检查隐蔽部位的细微破损。在多次排查中，他们及时发现并处理了多处焊缝裂纹，有效防止了漏风引发的局部高温和能源浪费。
一系列改进措施落地后长宏网，三高炉热风系统实现了“安全”与“节能”的双重突破，年节约能耗成本超过70万元。这份亮眼的“节能答卷”，不仅是技术创新的成果，更是岗位职工与点检人员“心往一处想、劲往一处使”的协作见证。正是这样一对对“黄金搭档”，用实干与默契，为企业高质量发展注入了坚实的基层力量。
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